在活性炭再生领域，多段炉（又称多膛炉）凭借其高效、稳定和能耗相对较低的特点，成为了应用最为广泛的再生设备之一。而整个再生过程的核心与基础，便在于其独特而精巧的加热系统。理解多段炉如何加热，是掌握其再生技术的关键。

多段炉的加热方式并非简单的直接烘烤，而是一种间接、分阶段、精准控温的复杂过程。其名称中的“多段”便揭示了核心特征：炉体内部被水平布置的炉床（或称炉膛）自上而下分隔为多个独立的温度区域，通常为6至12层。这种结构设计使得活性炭在自上而下的移动过程中，能够依次经历干燥、升温、焙烧（高温再生）、冷却等不同阶段，每个阶段都对应着精确控制的温度曲线。

加热系统的核心构成与工作流程如下：

热源与燃烧系统：
 多段炉通常采用天然气、柴油或煤气作为燃料。燃烧器（烧嘴）主要集中安装在炉体的中部炉床，即高温再生段。这些燃烧器喷出的高温火焰和烟气，是炉内热量的主要来源。值得注意的是，火焰并不直接接触活性炭，而是通过加热炉内环境及耐火材料，进行间接传热，这有效防止了活性炭在高温下因局部过热而烧损灰化。

热量传递与分布：
 燃烧产生的高热烟气在炉内复杂的流场中运动。一方面，高温烟气在引风机的作用下向上流动，穿过上层炉床的中心孔和耙齿翻动留下的缝隙，对自上而下落下的湿炭进行预热和干燥，将水分蒸发殆尽。这一过程充分利用了余热，显著提升了热效率。另一方面，部分热量通过辐射和对流，直接加热各层炉床，维持各段的设定温度。

核心的“搅拌-传热”机制：
 多段炉每一层都装有一套由中轴驱动的耙臂和耙齿。当中轴缓慢旋转时，耙齿不断翻动、搅混并推动床层上的活性炭，使其从中心落料孔或边缘落料孔逐层下落。这一机械搅拌动作至关重要：

确保均匀受热： 避免了活性炭结块和受热不均，保证每一颗炭粒都能达到所需的再生温度。

强化传热效率： 不断的翻动使炭粒与热气流、高温炉床的接触更加充分，极大地提升了传热速率和再生效率。

可控停留时间： 通过调节中轴转速，可以精确控制活性炭在每一温度段的停留时间，确保反应充分进行。

精准的温度分区控制：
 多段炉实现了真正的温度分区管理。例如，上层温度通常控制在100-200℃，用于脱水干燥；中上层温度升至300-500℃，用于脱附部分低沸点有机物；而核心的高温再生段（焙烧段） 温度则严格控制在850-950℃的范围内，在此高温且微氧的环境中，积聚在活性炭微孔中的有机物被彻底氧化分解，恢复其吸附性能；最下层则不通入热风，甚至通入冷却介质，对再生后的高温炭进行冷却，以便安全出炉。

综上所述，多段炉的加热是一个集成了机械传动、热力学和流体力学原理的精密系统工程。它通过分段布热、间接加热、余热回收以及机械搅拌强化传热等方式，成功地将加热过程与活性炭再生的物理化学变化需求完美匹配。这种高效、可控的加热模式，不仅保证了优异的再生炭质量，也体现了在工业装备设计中对能源效率与工艺精准性的不懈追求。